冲床按寸动显示异常重置什么原因，冲床启动按钮异常

金丰冲床异常问题答:你要把脚踏开关切换就可以了。
明勖40t高速冲床打到试模显示锁定异常,紧急停止是答:试模模式下只能手动盘车,禁止电气操作,所以急停灯亮。随机不是有根试转棒吗,直接手动转动飞轮埃试模熟练了基本都不用此功能。
冲床超负荷,只能寸动,不能单次,而且寸动是很慢答:不知道你是什么型号的设备要是液压过载的要等补完液压油要是钢性保险器的要更换保险器寸动慢是离合器摩擦片要更换了。
运行灯亮,寸动冲床不下来怎么了答:检查下双手操作按钮,线头有没有脱落,看看PLC对应的点有没有工作。
机械冲床的单次与寸动的区别答:冲床单次是一种操作模式,在操作人员冲床按寸动显示异常重置什么原因操作开关或按钮后,离合器结合,滑块从上死点开始运动,完成一个冲压过程并回到上死点停止。寸动并不是一种正常的操作模式,仅供给维修或校模时控制动作的一种方式。操作人员操作开关或按钮时,离合器结合。
冲床点动间歇性失灵,求助答:有可能是半圆键弹簧松掉了。
冲床寸动按住双手按扭,转不了一卷,任意停下不动。答:60T气动摩擦离合器冲床连杆是使用剖分式铜瓦结构,铜瓦镶在连杆内,用螺钉拧紧拿死冲床按寸动显示异常重置什么原因。拆连杆时,先将滑块调模调到最小装模高度,将冲床寸动开到下死点位置,滑块底平面用木方将下面垫实,垫祝放掉平衡缸内气压,维修工爬到机床顶部,将连杆盖上面。
集力气动冲床寸动能动单次动不了是什么问题答:电路问题,检查下凸轮,要是没有问题,就是PLC程序可有问题能。
冲床上显示变频异常是怎么回事答:需要判断变频器故障代码,分析故障原因才好下判断。有可能是该批次的物料有问题有可能是使用不当冲床有其自身的特点,它是在下死点附近实现冲压过程的,在接触材料的时候,其要求的扭矩骤然增大,电机输出的电流也骤然增大,从电机输出的波形。
气动冲床操作寸动对冲床有无伤害答:气动冲床的操作跟普通机械冲床还是有区别的。首先要有压缩空气通入,另外三相动冲床按寸动显示异常重置什么原因力线也要有。并在保证润滑正常的情况下就可以操作机床了。气动冲床具有”连续“、”单次“和”寸动“/或点动功能。操作连续或单次功能冲床按寸动显示异常重置什么原因时,其滑块需在上死点方能操作,寸动。
冲床连续动作是什么原因造成的,怎样才能排除故障答:冲床如果你是在寸动状态运转时而机器自已连续动作有以下几个原因需检查:一是首先要检查冲床的刹车部份是不是严重磨损超出安全范围(一般小型冲床的刹车间隙在(05~15mm),如果是超出以上的值的话必须更换刹车,还有就是冲床的二度落保护被短。
冲床打连续,速度越来越慢,好像带不动的样子是什么原冲床按寸动显示异常重置什么原因因答:是要闷车的前兆,建议检查各运动部位温度及电机温度。如果某部位温度较高,说明该部位有咬伤或拉伤,要立即停机修理。滑动轴承:机身铜套、铜瓦,连杆瓦。滚动轴承:飞轮轴承,传动轴承。滑动导轨:滑块导轨副。
什么是寸动?答:模具调试中间有这个说法。一套模具制造装配完成后,安装到压力机上,调试,看看能不能生产零件,零件的质量能不能达到要求。上下模开始组装在一起,下模板固定在压力机的台面上,上模板固定在压力机的滑块上,然后开动压力机将其分离。工作人。
冲床显示热过载异常是什么毛病答:电机负载太重了,看看是哪个热过载,要检查。
冲床工作时,转数降低无论寸动单次连续都一样,答:冲床出现这种情况,一般的都是缺油导致的,看看曲轴里面有没有油往里面打。方法是把曲轴上面的一根油管拆下来,在打油的同时看看油管有没有油往外流,如果油往外流,那么就是曲轴里面的铜瓦方向移位,导致油打不到里面进行润滑。就出现了以上的。
冲床连动什么原因答:1、离合器卡死,离合器由于摩擦片磨损不均匀,导致制动不灵敏造成连冲;2、气阀堵死,若采用双联阀一般不会出现两个阀心同时堵死现象,单阀会出现阀心堵死造成连冲。
冲床过了下死点就不动了,也没有过载,寸动和单次都答:打料时震动过大,那个线头松动或继电器触头不良,找个电工查下线路吧。
冲床机冲床按寸动显示异常重置什么原因手动正常但自动不了是什么问题?答:冲床手动正常自动不正常,是因为双手打点动/寸动只通过两只按钮给信号后,控制系统直接带动电磁阀得电而工作。自动的话(一般叫连续工作)需要的因素较多,如滑块不在上死点(超程位置),润滑报警,超负荷报警,气压不足报警等,上述只要有一处。
160吨冲床开机冲床按寸动显示异常重置什么原因后气压润滑指示灯一直亮怎么解除故障,答:你好,请先按冲床异常复位或关机后重启若还有显示请做如下检查:1、检查你气源气压是否在04Mpa(4kg)/cm2以上,你可通过冲床后部的气压表看到2、检查冲床的润滑泵内是否有润滑油,若无请添加3、检查润滑泵的两条电源线插头是否松脱,重新插拔。
念初160t冲床只能寸动,不能安一行程与连续,没有答:宁波产的气动精密冲床,你要检查下议码器,及看PLC。